液压与作动系统部是南京机电从事飞机操纵系统、液压系统和前轮操纵系统及其部件的研究机构。部门着力打造敏捷管理体系，在研发体系、生产体系和质量体系建设方面取得了卓越效果。在人员设备没有增加的前提下，部门利用六西格玛、流程梳理、持续改善和自主改善等手段，进行统筹协调、提升效率，完成年度经济指标，2014年产值较2013年增长55%。

　　大力推动基于信息化的研发体系建设

　　“工欲善其事，必先利其器”，液压部全力推动PDM协同研发平台工作，积极承担南京机电的PDM建设任务，完成了液压管路连接及密封等26个标准近1500个标准件的建库工作，完成了零组件编号规范和审批规范的编制，完成了首批30多型产品的历史数据录入，对全体设计员进行培训，并要求所有新品均在PDM平台中开展设计工作，PDM的推进使产品开发实现了协同设计和在线审签，大大提高了工作效率。

　　为快速响应客户需求，2014年，液压部着力创建典型液压产品的快速化设计体系，对现有典型产品，将其成熟的结构、工艺和设计过程进行规范化并固化下来，形成系统、产品、通用结构和基础技术的设计规范，利用UG软件，开发典型产品的KBE模型(进一步可开发成产品的设计导航)，并同步生成产品的标准图样，实现典型产品的快速设计和最优设计，共完成7项规范编制和2项产品的KBE设计模型，使油箱类产品的设计出图时间由原来的45天缩短为15天，大大提高了产品设计速度和设计质量，快速化设计体系已具雏形，增强了专业竞争力。

　　全力推进基于流程梳理的生产体系完善

　　液压部对内部生产体系进行系统梳理，结合6S专题、生产例会、质量专题、工艺纪律专题、风险与内控专题、群策群力，梳理出部门生产业务中存在的问题，部门领导与班组长讨论并决策出急需且短期能够改善的项目和需要长期攻关持续改善的项目。短期项目列入自主改善项目，时间为1~3个月;而持续改善的项目需要较多的资源，时间一般超过半年，由六西格玛绿带持带人员作为项目负责人并负建团队开展工作。

　　在部门自主改善活动中，员工参与率高达73%，2014年全年共完成32项自主改善项目，项目申报和完成数量均在公司排名第一，并荣获自主改善优胜单位。通过自主改善有效解决了诸多科研生产中的问题，激发了全员主动发现问题、分析问题、解决问题的热情。

　　部门同时加强对核心人员的管理培训，目前有7人获得六西格玛绿带证书，所有班组长均通过了六西格玛黄带培训，上述措施使部门在综合管理方面有了很大提升。

　　合力加强基于知识平台的质量体系改进

　　液压部坚持从设计源头避免质量隐患和消除存量质量隐患两个方面开展工作。为从设计源头避免质量问题的产生，部门推动建设设计及质量信息化平台和液压专业设计知识资源库，录入了历年质量问题及故障分析相关信息240条供质量分析和设计查询，录入液压专业设计知识资源163项对新品设计形成系统性的知识支持;建设典型产品的设计规范和KBE设计模型，对产品设计细节和设计路程进行规范，并将以往该类产生的共性质量问题进行梳理，落实到典型产品的设计规范和KBE模型中，杜绝质量问题重复发生。

　　液压部对内厂装调、验收、鉴定以及外厂使用和内外部质量审核中发现的质量问题做到“四个到位”，即对相关人员进行质量问题专项培训，做到“培训到位”;对所有在产产品进行专项清查，做到“清查到位”;对所有清查中发现的同类问题限期整改并跟踪直至归零，做到“归零到位”;对于在专项清查之后仍出现同类问题的按照质量奖惩规定加重处罚，做到“处罚到位”。通过“四个到位”工作方法，对已存在的质量隐患实现彻底消除。