砂型表面砂层受热发生膨胀，在砂层表面产生压缩应力，此时砂粒是否重新排列决定于能否吸收种应力。不能重新排列时，砂型表面层就会受到破坏而发生夹砂结疤缺陷。

　　砂型中浇入金属后，铸型表面产生很薄的干燥层，紧接干燥层产生高水层，其热湿拉强度远比湿砂型本体低。铸型表层受热膨胀，强度低的高水层中产生应力集中而出现裂纹，由鼠尾进一步发展成为夹砂结疤。

　　因为铸型的高水层强度较低，以及由于铸型表面干燥层膨胀而与铸型本体分离开来，能自由的滑动，从而得出结论：就夹砂结而言，其最容易产生的条件是浇注时间过长，铸件壁厚和外形平坦处。

　　夹砂结疤的程度与型砂表面发生裂纹的时间有关。如高水层型砂的热湿拉强度高，可以延长表层干砂的开裂开始时间如果等到金属液完全浇满型砂，还没有形成开裂，那么就不会形成铸件的夹砂、结疤缺陷。所有型砂发生开裂的时间越长，产生夹砂结疤的可能性就越小。

　　预防措施主要有：采用钠基膨润土或增加黏土加入量。合理选用原砂，在铸铁件中不应过分的追求砂子SiO2含量。粗砂比细砂的夹砂倾向小，粒度分散的比粒度集中的夹砂倾向小。

　　控制型砂水分的含量，在湿型中要严格控制型砂水分，必要时可采用表面烘干。 加入木屑（0.2~2%）、山芋粉或糊精等附加物、增大铸型的变形量。 加入煤粉、渣油等附加物，减少型砂的膨胀。

　　掌握造型操作，在湿型中紧实度不能过高（控制在65~85），扎好出气孔，修型时尽量少刷水、修补处与本体应连成一体，必要时可用插钉子的方法来加固砂型。

　　改进浇注工艺，在可能的范围内采用低温和快浇工艺，并且使内浇道分散开设，避免金属的热作用过于集中。 总之，为了预防夹砂缺陷，除了主要控制砂型质量以外，也要配合以正确的造型和浇注等工艺操作，才能获得较好的效果。